筒子纱染为什么会出现内、外层色差

答:

  造成筒子纱染色内、外层色差的原因是多方面的,现就其主要产生原因及防止方法分述如下。
 
  ①水质要求。筒子纱染色对水质要求较高,一般要求为:含游离氯<0.05mg/L;硬度< 25mg/kg;混浊度<3°;含铁<0.1mg/kg。水质含氯偏高,对氯敏感的活性染料就会发生色变,造成筒子纱外层与内层色差。水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒,在染色时,筒子纱如同一个“过滤器”,其杂质等在纱层中吸附,使之不能正常流通,能导致内、外层色差。水中含Fe2+、Fe3+量过多,会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈,且在氧漂过程中起催化作用,造成筒子纱脆损。水质硬度过高,对绝大多数染料能产生凝聚而造成染色疵病。
 
  ②筒子纱预缩。如果是涤/棉纱,在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min,将纱退捻到具有一定的回缩,而预缩工序往往被许多染厂所忽视:如涤/棉纱在煮练及高温染色时,就会产生严重收缩(5%~10%收缩率),而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密,不易使染液均匀渗透。而纯棉筒子纱则不存在收缩。
 
  ③筒子纱卷绕密度。筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层色差有极大关系。筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨,若密度过大,筒纱紧硬,染液穿透困难,造成断路和色差。卷绕密度要根据染色机泵的扬程高低及外加压力情况而定,一般情况下卷绕密度为:未丝光棉纱0.3~0.4g/cm3(卷硬度30~20);丝光棉纱0.35~0.25g/cm3(卷硬度25~15);涤棉混纺纱0.3~0.4g/cm3(卷硬度30~20);锦纶纱0.2~0.3g/cm3(卷硬度30~20)。筒子纱支数越高,相应卷绕密度应越小。筒子纱成形必须良好,松软均匀,每只筒子重量相同、直径相同,不可过硬、过软,不可以一头硬、一头软;不可有硬条凸起或硬边,要防止搬运时筒子受压变形等。
 
  ④泵的扬程流量,正反循环时间。筒子纱染色时染液要靠泵的扬程渗透到筒子纱内层,通过内外往复循环达到染色平衡。筒子纱染色时要求泵有足移的扬程流量,并可通过染液旁通阀来调节。如扬程流量过大,会使纱中部分短纤维脱出纱捻而浮出,起毛乃至断裂;如扬程过小,造成染液渗透不良,产生筒子纱中层比外层浅的现象。一般全棉纱的流量在35~50L/(min·kg)之间,T/C纱在30~40L/(min·kg)之间。筒子纱在染色过程中正反循环时间比应根据泵的扬程流量、纱线类别而定。一般筒子纱染色时,采用反循环(外一内)的时间大于正循环(内一外)的时间。筒子纱颜色内层浅、外层深,增加染液的正循环;筒子纱颜色内层深,外层浅,增加染液的反循环时间。筒子纱染色液流正反循环的调整,对色泽匀染有较大效果。因为正循环时染液从筒子中心向外喷射,压力大,这时筒子受正压,筒子内中心小,液流集中向筒子外层扩张,染液通过纱层产生阻力。这种阻力能使染液在纱层中间流通不畅、不匀,流速逐渐减慢,染液容易在筒子内分布不匀。因此正循环时间过长,更易产生内外色差。而反循环是染液从筒子四周流向中心,筒子受负压,虽然染液通过纱层仍有一定阻力,但筒子直径逐渐变小,对筒子中的流量、流速影响不大,染液在筒子中分布较均匀,纱层与染液接触浓度和时间上比较接近。因此多打反循环对改善色差较有利,同时反循环时由外向里吸,筒子不易变形。但是具体正反循环时问比如何确定,应根据各厂设备实际情况而定。
 
  ⑤染料的选择。染料选择好与坏是影响筒子纱染色的关键,由于筒子纱染色的特殊性,要求所有染料分子要细,染料的渗透性要好,移染性要好,拼色用染料相容性要好,扩散性等尽可能一致。有些染料还需通过研磨才能使用。
 
  ⑥制订合理染色工艺。如活性染料应掌握好食盐、元明粉的分次加入,控制升温。分散染料应控制染液pH值,90~130℃必须严格控温。还原染料染色后,立即升温、进水、去泡沫,避免筒子表面色点产生,要严格执行操作要求。
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